Objektbericht: Industriefußboden Kandel

Stahlfaserbeton – In Kandel bei Karlsruhe entsteht auf einem 12 ha großen Grundstück die zweite Lagerhalle der Firma Gazeley Germany GmbH mit insgesamt 18.400 m² Logistikfläche. Für die Herstellung der Böden zeichnet die Firma Gorlo Industrieboden GmbH & Co.KG aus Bielefeld verantwortlich.

Gemeinsam mit den Experten der Dyckerhoff Niederlassung Saar-Mosel wurde im Vorfeld ein Rezeptur- und Logistik-Konzept für die Lieferung hochwertigen Transportbetons erstellt. Durch diese enge Zusammenarbeit konnten die hohen Anforderungen an eine gleichbleibend gute Qualität der Böden und Oberflächen erfüllt werden.

Die fertigen Böden sollten die folgenden, unterschiedlichen Ansprüche erfüllen.

Sie müssen der ständigen Belastung durch schwere Maschinen, wie Gabelstapler oder Hubwagen standhalten.
Sie sollen widerstandsfähig gegenüber herabfallenden Gegenständen sein.
Durch eine geringe Zahl an Fugen sollten Fahrgeräusche weitestgehend eliminiert und die mechanische Belastung für Maschinen minimiert werden.
Um Reinigungskosten niedrig zu halten, muss der Boden leicht zu säubern sein.
Im Speziellen besteht für die Ebenheit des Bodens eine Anforderung auf Basis der DIN-Norm 15185. Maßgebend sind hier die Grenzwerte der Zeile 3.

All diese Vorgaben stellten hohe Anforderung an die logistische Planung und die eingesetzten Baustoffe, sowie an den Einbau der Flächen. Gemeinsam mit unserem Bauberater und der Prüfstelle von Dyckerhoff Beton erstellten die Bauleiter der Firma Gorlo Industrieboden GmbH einen Qualitätsplan, um diesen Herausforderungen schon im Vorfeld zu genügen.

Zunächst entschieden sich die Bauleiter in enger Abstimmung mit unseren Beratern für den Einsatz eines Stahlfaserbetons C 30/37 unter Nutzung von Edelsplitt. Im Gegensatz zu dem ursprünglich geplanten Rundkorn (Mainmaterial) konnten mittels dieser Gesteinskörnung größere Schwankungen der Kernfeuchte und des Saugverhaltens vermieden und die Rezeptur besser ausgesteuert werden. Damit wurde eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der ausgelieferten Betonrezeptur gewährleistet, die eine Voraussetzung für die Erreichung der geforderten Ebenheit des Bodens war.

Die eingesetzte Rezeptur bot aber auch noch weitere Vorteile für den Kunden und sicherte die Erfüllung der Anforderungen:

Durch die Verwendung eines Stahlfaserbetons konnte auf eine konventionelle Bewehrung des Industriefußbodens verzichtet werden
Die Stahlfasern erhöhen außerdem die Schlagzähigkeit des Bodens und machen ihn so unempfindlicher gegenüber punktuellen Belastungen durch herabfallende Gegenstände.
Die geringe Fugendichte und hohe Ebenheit des Bodens senkt die Kosten für die Wartung und für Verschleißteile an Fahrzeugen, wie beispielsweise Gabelstaplern und minimiert deutlich störende Vibrationen und Fahrgeräusche.
Die Rezeptur wurde auch hinsichtlich der Helligkeit des fertigen Bodens optimiert. Ein heller Industrieboden ermöglicht deutliche Energieeinsparungen bei der Hallenbeleuchtung.
Nach dem Einbringen des Betons ist keine aufwendige Nachbehandlung erforderlich. Nach dem glätten durch einen „Laser Screed“ genügt eine Folienabdeckung, die der Austrocknung des Betons entgegenwirkt. So können die folgenden Arbeitsschritte früher begonnen werden, was sich wiederum positiv auf die Gesamtbauzeit auswirkte.

Ein entscheidender Punkt für die Gewährleistung einer gleichbleibend guten Transportbetonqualität war die Bewältigung logistischer Anforderungen. Um eine gleichbleibende Verdichtungsfähigkeit und Verarbeitbarkeit des Betons zu ermöglichen und um der Bildung von Inhomogenitäten, Farbverschiebungen und Unebenheiten entgegen zu wirken, mussten Variable wie

Fahrzeiten der Fahrmischer
maximales Alter des Betons
Füllgrad der Fahrmischer
und Arbeitsleistung der Einbaukolonne

in die Planungen einbezogen werden. Es galt vor allem, eine „just in time“-Lieferung zu realisieren und lange Wartezeiten zu vermeiden. Bei der Größe der einzelnen Betonierabschnitte konnte nur so für die erforderliche Homogenität und für eine ausreichende Nachbehandlung des Betons gesorgt werden. Beide Parameter sind Vorraussetzung für die Dauerhaftigkeit des Betons und die Langlebigkeit und Ebenheit des Industriebodens.

Zur Qualitätssicherung während der Bauarbeiten wurden im liefernden Werk und direkt an der Baustelle regelmäßig Konsistenzproben entnommen und geprüft. Diese Maßnahmen garantierten nicht nur für optimales Material, sondern ermöglichten den Arbeitern auch einen reibungslosen Einbau ohne sich jeweils auf neue Gegebenheiten einstellen zu müssen. So wurden gleichzeitig die Einbauzeit und der Personalbedarf reduziert.

Damit sicherte die enge Zusammenarbeit der Firmen Gorlo und Dyckerhoff Beton neben der geplanten Auslastung der Personal- und Maschinenkapazitäten auch die exakte Einhaltung des Bauablaufplanes und damit die engen Fertigstellungstermine.